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機械加工工藝規程之定位基準的選擇原則

機械加工工藝規程是規定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件之一，在機械加工工藝規程中，能否正確選擇定位基準，對提高精密機械零部件加工的效率以及合理安排加工工序有著非常重要的影響。定位基準分為粗基準與精基準，用毛坯上未經加工的表面作為定位基準，這種定位基準稱為粗基準。用加工過的表面作定位基準，這種定位基準成為精基準。選擇定位基準時應當先根據零部件的加工要求選擇精基準，由機械加工工藝路線向前反推，最后才決定選用哪一組表面作為粗基準才能把精基準加工出來。

機械加工工藝規程之定位基準的選擇原則

1.機械加工工藝粗基準的選擇原則
(1) 第一道工序選擇的原則：機械加工工件的第一道工序要用粗基準，粗基準選擇是否正確不僅影響第一道加工工序，還將影響工件加工的全過程。
(2) 合理分配加工余量的原則：從保證工件重要表面加工余量均勻考慮，應選擇重要表面作粗基準。
(3) 便于裝夾的原則：為使工件定位穩定、夾緊，要求所選用的粗基準盡可能平整、光潔，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆冒口切痕或其它缺陷，并且擁有足夠的支撐面積。
(4) 粗基準一般不可以重復使用的原則。

2.機械加工工藝精基準的選擇原則
(1) 基準重合原則：盡可能選擇工件被加工表面的設計基準作為精基準，這樣可以更好的避免由于基準不重合引起的定位誤差。
(2) 基準統一原則：盡可能選擇用同一組精基準加工工件上盡可能多的表面，以保證各個加工表面之間相對位置的精度。
(3) 互為基準原則：當加工工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可以采用兩個加工表面互為基準進行反復加工。
(4) 自為基準原則：一些加工工件表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，這就需要以加工表面自身作為精基準進行加工。

上述是機械加工工藝規程之定位基準的選擇原則，這些選擇原則不需要同時滿足，但是必須根據加工條件和加工要求以上述選擇原則進行加工基準的選擇，這樣才能讓機械加工工件的精度更加準確。

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